在进行零件加工时需要人机协同完成多项工作，如：刀具、工件、夹具、机床等生产要素的准备、状态确认及状态调整，人工巡检和成品的机外检测等。进行上述工作时，机床处于停机状态。

机内自动化生产模式的形成：

为了提高机床连续运行时间，行业内开始在机床上加装传感器，通过程序驱动传感器获取生产要素数据，确认生产要素状态，部分由人机协同完成的工作逐步转变为机床自动执行，形成了“机内自动化”的生产模式。

北京精雕独具特色的机内自动化生产模式：

在此基础上，北京精雕基于自身“机、电、软”技术深度融合的优势，形成了独具特色的精雕机内自动化生产模式。

得益于精雕数控系统和精雕CAM软件的无缝集成，精雕机内自动化生产模式可实现在精雕CAM软件SurfMill中定义调机、过程管控、加工、检测等工作，形成“精雕机内自动化加工程序”，由精雕JD50数控系统驱动机床自动执行相应动作。人工无需在机床端编程，仅需完成基本操作，如：上下料和毛坯粗定位。

精雕机内自动化生产模式的广泛应用：

目前，北京精雕的机内自动化生产模式在多种行业领域的复杂加工场景下均有着广泛的应用。

1.自动建立外形不规则零件的三轴坐标系和复杂零件的五轴坐标系。

2.不仅可完成常规的刀具刀长检测、直径检测与补偿，还能进行带圆角刀具任一角度的半径检测与补偿以及砂轮半径的检测和补偿。

3.在机内自动进行工件形位误差、加工余量的检测。

4.支持三轴和五轴的自适应加工。

接下来我们就以客户处生产的一款光学摄像头模具模板为例，来看看北京精雕机内自动化生产模式的典型应用。

零件介绍:

材料：S136（HRC52）

尺寸：200×200×25 mm

加工特征：4个φ20mm导柱孔

加工要求：圆度、圆柱度要求＜3μm

揭秘时刻:

采用精雕机内自动化生产模式前，由人工进行工件装夹、工件分中、来料检测、工件清洁、工具标定孔径测量、余量误差判断、工件补偿加工、砂轮径向对刀等、下料等相关工作时，人工参与占比达85.7%。24h日产量为3件。

采用精雕机内自动化生产模式后，人工仅需完成工件装夹和下料的工作。人工参与占比为9.5%。

总结：

机内自动化的生产模式能够有效提升机床连续运行时间，而北京精雕机内自动化生产模式在更多复杂场景下有着广泛的应用，不仅能有效提升机床连续运行时间，还能够保证机内运行状态的稳定，为实现高精度零件的加工提供保障。