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实现制造强国必先弥补基础短板

国务院于5月19日正式印发《中国制造2025》。作为我国第一个制造业十年规划,强化工业基础能力作为重中之重首次提出,并成为核心内容之一。
发布时间:2015-07-10 16:29        来源:赛迪网-中国电子报        作者:朱明皓

【赛迪网讯】国务院于5月19日正式印发《中国制造2025》。作为我国第一个制造业十年规划,强化工业基础能力作为重中之重首次提出,并成为核心内容之一。6月15日,李克强总理在工业和信息化部视察、主持召开座谈会时强调,在新形势下,实施《中国制造2025》,要增强工业基础能力,攻克一批先进基础工艺,提高核心基础零部件的质量性能和关键基础材料的制备水平,提升产业配套能力和劳动生产率。强化工业基础能力已经成为工业和信息化领域的共识,也是高层领导关注的热点之一,是实现制造大国向制造强国迈进不可逾越的门槛。

工业基础发展取得成效

基础能力依然薄弱

工业基础领域初具规模。但“四基”薄弱已经成为制造大国向制造强国迈进的瓶颈。

伴随着中国制造业的飞速成长,我国工业基础领域的发展取得一定成效。一是工业基础领域初具规模,2013年,新材料产业生产总值达12500亿元,部分新材料产能已位于世界前列。10种有色金属产量连续多年稳居世界第一,产业规模增长迅速。2014年,我国粗钢产量占全球粗钢产量的49.5%。二是一批小巨人企业出现,陕西法士特汽车传动集团有限责任公司重型变速器产销量世界第一,瓦房店轴承集团有限责任公司综合经济技术指标在世界轴承行业排名第十二位,京东方科技集团股份有限公司出货量及市占率均位列全球业内前五,高德红外在全球测温性红外热像仪领域排名第四。三是部分产业聚集区自发形成,武汉“中国光谷”光电器件国内市场占有率达到60%,国际市场占有率达到12%;光纤光缆国内市场占有率超过50%,国际市场占有率达到25%。瓦房店、洛阳、苏锡常镇、新昌4大轴承产业聚集区的销售收入占全国轴承行业的30%。四是关键核心技术突破能力增强,大直径硅材料、关键钢铁材料、高性能碳纤维等材料加工方面技术水平显著提高,部分材料关键装备实现了自主设计和应用,相关成果得到推广应用。轨道交通装备的IGBT自主研制成功,并实现产业化。五是产业技术基础体系开始逐步建立。我国国家标准总数超过30680项,计量测量能力居于世界前列,检验检测市场规模位居全球第三,与关键基础材料、核心基础零部件(元器件)、先进基础工艺、产业技术基础(简称“四基”)相关的国家工程技术研究中心51个、国家工程研究中心27个、国家工程实验室18个、国家重点实验室39个。

但是,我国工业基础能力薄弱问题依然十分严峻。一是核心自主知识产权较少、创新能力不足,液压产品多以模仿、仿制为主,有关滚动轴承的40多项国际标准,没有一项是我国轴承行业主持执行或参与制定的。二是关键基础材料、核心基础零部件(元器件)依赖进口,芯片领域80%以上依赖进口,2013年用汇2313亿美元,超过石油,乘用汽车自动变速器、汽车高端发动机正时链系统等进口率100%,光纤光缆生产所需的四氯化硅等关键材料严重依赖欧洲和日本企业。三是先进基础工艺研发开发能力弱、应用缓慢,因工艺稳定性、可靠性差等原因,航空、汽车等行业仍愿意以3倍的价格从国外进口,锻件生产多为燃煤(油)加热,直接导致我国“三废”排放量为国外的10倍以上。四是产业技术基础供给能力相对薄弱,传统行业科研院所转职后,受经营业绩压力所迫,从事共性技术研发热情减弱,人才大量流失,行业内公共服务平台缺乏整合,量多而散。

“四基”薄弱已经成为制造大国向制造强国迈进的瓶颈。例如,我国具有竞争力的高速铁路领域,其轮轴系统、高速轴承、高速齿轮传动系统等,与主机的自主配套也严重不足,一些主机和成套设备、整机产品患上了“软骨病”、陷入“空壳化”,难以形成品牌优势,只能依赖低成本、高能耗、高污染获得成长空间。甚至,一些国防和经济安全领域也受到威胁,飞机发动机、核岛设备密封件还面临国外禁运,传感器有可能成为我国信息安全下一个“棱镜门”。我国战略性新兴产业发展也因“四基”薄弱而陷入增长动力不足,例如,增材制造技术在某些领域已经处于世界领先水平,但其产业化应用与国外差距还是很大,关键就在于基础材料的软肋严重制约了发展。

强化工业基础能力

促进创新能力提升

工业经济增长必须从基础入手,以工业基础能力来提升产品核心竞争力。

导致我国“四基”薄弱的形成原因既有历史遗留问题,也有现实问题,主要原因包括社会发展阶段不同导致重视不足,工业基础发展缺少顶层设计,当前状况下单独依靠市场企业难以解决,技术重引进、不重消化吸收,创新机制不顺,原有基础件技术创新体系的作用被逐步削弱,以及军民双轨制的落后发展模式等等。

当前,我国经济发展过度依赖于技术引进吸收、整机组装加工和低端规模化出口,后发劣势逐渐显现,资源、劳动力等要素成本优势难以为继,后发劣势已经逐渐显现,尤其是在“重显轻潜”、“重主机轻部件”、“重规模轻质量”的传统发展思维下,工业成为“跛脚的巨人”。而且,依赖引进技术的空间越来越小,部分领域尤其是高技术产业领域,发达国家已经开始对我国技术转移进行限制。因此,进入工业化中后期以后,强化工业基础能力,促进创新能力提升已经刻不容缓。

与此同时,我国正处于增长速度换挡期、结构调整阵痛期、前期刺激政策消化期“三期叠加”的发展新常态,速度从高速增长转为中高速增长,结构不断优化升级,动力从要素驱动、投资驱动转为创新驱动。为充分应对新常态,工业经济增长就必须由传统整机拉动转变为向工业基础要动力要活力,以工业基础能力来提升产品核心竞争力,提高整机产品质量和性能,降低产品成本,实现品牌培育,从基础入手,提升我国工业核心竞争力。

从四方面入手

实现工业强基工程目标

加强政策研究,有针对性地实施重点突破,通过“四基”发展目录,引导产业发展。

令人兴奋的是,工业和信息化部连续3年将工业强基作为“6+1”专项之一,在今年印发的《2015年工业强基专项行动实施方案》中提出围绕“一个中心,三个关键环节”体系化持续推进:一是加强顶层设计,完善政策环境,加强战略研究与政策储备;二是开展示范应用,引导主机整机、系统与基础企业联合,推动10项左右的“四基”产品、技术、工艺的首批次推广应用;三是探索建立产业技术基础公共服务平台体系,逐步解决行业发展基础技术积累和共性技术研发缺失的问题;四是围绕航空航天装备、能源装备、轨道交通、节能环保、电子信息等领域开展“四基”攻关,通过公开招投标等方式,联合财政部组织实施一批示范工程,推动一批“四基”突破工程化、产业化瓶颈;五是开展工业质量品牌推进行动计划,促进工业质量品牌基础能力提升。

下一步,为实现《中国制造2025》提出的工业强基工程目标,即:到2020年,40%的核心基础零部件、关键基础材料实现自主保障,受制于人的局面逐步缓解,航天装备、通信装备、发电与输变电设备、工程机械、轨道交通装备、家用电器等产业急需的核心基础零部件(元器件)和关键基础材料的先进制造工艺得到推广应用。到2025年,70%的核心基础零部件、关键基础材料实现自主保障,80种标志性先进工艺得到推广应用,部分达到国际领先水平,建成较为完善的产业技术基础服务体系,逐步形成整机牵引和基础支撑协调互动的产业创新发展格局。可以从以下几个主要方面着手:

一是营造从国家到企业全社会重视工业基础的氛围。加强政策研究,有针对性地实施重点突破,通过“四基”发展目录,引导产业发展。提高企业对工业基础的认知水平,尤其是企业经营管理人员,促进企业关注工业基础产品的质量和可靠性。

二是加大财税政策支持力度。实施定向普惠性政策,增强政策稳定性和透明度,形成公平竞争的政策环境。以市场需求为导向,制定鼓励主机厂采用首批国产关键基础材料、核心基础零部件(元器件)产品的优惠政策。适时调整政府采购目录,建立采购搭配制度。建立使用国产基础产品的保险及风险补偿机制,为基础产品进行增信,解除使用国产基础产品的风险。

三是发挥金融体系支撑基础能力提升的作用。吸引整机、基础企业、金融机构等共同出资,组建工业基础领域产业发展基金。鼓励信用担保行业和保险行业参与工业基础领域发展,通过股权融资、债券融资、实物抵押等多种方式为工业基础领域中小企业提供信用增级。建立广覆盖、差异化、高效率的中小微企业金融服务机构体系,为工业基础领域中小企业提供资金支持,降低资金使用成本。

四是坚持人才为本,加强人才培养和引进力度。重视发展职业教育,倡导企业与学校及科研机构联合开展职业教育和在职培训。引导高等学校、中等专业学校和职业技术学校重视制造业基础学科建设,加强基础科学研究,按照基础知识实现功能化产业化的要求,通过长期基础知识和技术的积累奠定产业发展的知识基础。畅通各类所有制单位人才职称评定通道,实现不同所有制单位科技人员职称评审的国民待遇。

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